컨포멀 코팅 필수 가이드

소형화된 전자제품 및 회로의 대중성이 증가함에 따라 컨포멀 코팅 사용이 급증되었으며 현대 PCB 관련 응용 분야의 관련성을 확고히 나타내고 있습니다. 전자제품에 이상적인 코팅 종류와 적용 방법을 선택하는 것은 아주 중요합니다. 그러나, 온라인에서 방대한 양의 정보를 처리하는 것은 종종 까다로운 작업이 될 수 있습니다.

더 이상은 아닙니다!

이 글에서는 귀하의 상황에 요구되는 사항에 맞추어 이상적인 컨포멀 코팅을 찾기 위해 필요한 모든 정보를 제공됩니다. 만약 특정한 것을 찾는 중이시라면, 보다 선택적으로 접근하기 위해 당사의 인덱스를 자유롭게 사용하세요. 그런 상황이 아니시라면, 이 글은 컨포멀 코팅 방법론과 사용을 이해하고자 하는 초보자와 지식 기반 및 절차적 타당성을 확인하고자 하는 경험 많은 사용자 및 업체 모두에게 도움이 됩니다. 또한 선택하실 수 있는 당사의 컨포멀 코팅의 종류들을 여기에서 확인하실 수 있습니다.

컨포멀 코팅의 종류
도포 방법
두께 측정
경화 방법
제거 방법
인증
규제적 고려사항

컨포멀 코팅은 회로 기판, 부품 및 다른 전자장치를 유해 환경으로부터 보호하는 특수 고분자 막을 형성합니다. 이 코팅은 PCB의 구조와 환경 모두에서 고유한 불규칙성에 ‘순응’ 합니다. 컨포멀 코팅의 적용으로 절연저항이 증가하고 작동 무결성이 향상되며 부식성 대기, 습기, 열, 곰팡이 및 때와 먼지같은 공기 중 오염으로부터 보호됩니다.

컨포멀 코팅의 종류

코팅 기술에는 여러가지 선택사항이 있으며, 귀하의 특정한 상황에 적용할 가장 적합한 선택사항은 주로 요구되는 보호 수준에 따라 다릅니다. 코팅 적용 방법과 재작업의 용이성도 중요한 요소이지만 일반적으로는 필요한 보호 성능도 부차적으로 고려되어져야 합니다.

기존의 컨포멀 코팅

우리가 “기존” 컨포멀 코팅이라고 하는 것은 수지 기반이며 용제 또는 (드문 경우) 물로 희석될 수 있는 1액형입니다. 기존 코팅은 반투과성이므로 완전히 밀폐되지 않으며 코팅된 전자 장치를 밀봉하지도 않습니다. 이 코팅은 환경 노출에 대한 저항력을 제공하여 PCB의 내구성을 증가시키면서 동시에 가동 및 수리 절차를 유지시킵니다. 그러나 완전한 방수 성능을 제공하지는 않습니다.

다음의 범주는 각 코팅의 기본 수지에 기반을 둡니다. 각 컨포멀 코팅의 화학적 조성은 주요 속성과 기능을 결정합니다. 귀하의 상황에 적용하기 위해 적합한 컨포멀 코팅을 선택하는 것은 전자제품의 작동 요구사항에 따라 결정됩니다.

아크릴 수지 (AR) – 아크릴 컨포멀 코팅은 어느 정도의 탄성과 일반적인 보호 기능을 제공합니다. 아크릴 컨포멀 코팅은 높은 유전강도, 적당한 습기 및 마모 저항으로 인정받고 있습니다. 일반적으로 아크릴 코팅이 다른 수지와 구별되는 것은 제거에 대한 특징입니다. 아크릴 코팅은 다양한 용제에 의해 쉽고 빠르게 제거되며 때로는 교반 없이도 제거됩니다. 이러한 점은 재작업뿐만 아니라 현장 수리까지도 매우 실용적이고 경제적으로 이루어질 수 있게 만듭니다. 반면에 아크릴 코팅은 용제 및 용제 증기로부터 보호할 수 없기 때문에 펌핑 장비와 같은 응용 분야에서 이상적인 성능을 발휘하지 못할 수 있습니다. 광범위한 오염으로부터 보호하며 경제적이기 때문에 아크릴 코팅은 기본적인 보호 성능을 제공하는 것으로 간주될 수 있습니다. 그러나, 이 코팅은 가능한 경우 절연 강도를 제외하고는 그 어떠한 특성에 대해서도 동급 최고가 아닙니다.
실리콘 수지 (SR) – 실리콘 컨포멀 코팅은 매우 넓은 온도 범위에서 훌륭한 보호 기능을 제공합니다. SR은 우수한 내화학성, 습기, 및 염수 분무 저항성을 제공하며 매우 유연합니다. 실리콘 컨포멀 코팅은 고무 같은 성질로 인해 내마모성은 없지만 이러한 특성으로 인해 진동 응력에 대한 탄력이 있습니다. 실리콘 코팅은 일반적으로 습도가 높은 환경에서 사용됩니다. 색상 변화 또는 광도의 감소 없이 LED 조명을 코팅할 수 있는 특수 제형이 사용될 수 있으며 이러한 특성으로 SR 컨포멀 코팅은 야외 표지판과 같은 응용 분야에서도 널리 선택됩니다. 이 코팅은 제거가 어려울 수 있으며 특정한 용제, 긴 담금 시간 및 브러시 또는 초음파 수조에서의 교반이 필요합니다.
우레탄 (폴리우레탄) 수지 (UR) – 우레탄 컨포멀 코팅은 훌륭한 내습성 및 내화학성으로 알려져 있습니다. 이뿐만 아니라 내마모성도 아주 훌륭합니다. 이러한 특성들과 우레탄이 가지는 내용제성을 결합하면 제거하기 매우 어려운 컨포멀 코팅이 생성됩니다. 실리콘과 마찬가지로 완전히 제거하려면 일반적으로는 특수 용제로 긴 담금시간이 필요하며, 또한 브러시 또는 초음파 수조를 사용한 교반도 필요합니다. 우레탄 컨포멀 코팅은 일반적으로 연료 증기에 대한 노출이 일반적으로 우려되는 항공우주 분야에 적용됩니다.

이 글의 나머지 부분은 우리가 흔히 “기존”의 컨포멀 코팅이라고 부르는 방식을 주로 다루지만, 활용 가능한 선택사항에 대한 전체 그림을 제공하기 위해 다른 종류들의 코팅을 먼저 다루겠습니다.

에폭시 컨포멀 코팅 - 에폭시 수지 (ER)은 일반적으로 2액형 화합물로 제공되며 매우 단단한 코팅을 생성합니다. 에폭시 컨포멀 코팅은 아주 훌륭한 내습성을 제공하며 기존의 컨포멀 코팅과는 달리 일반적으로 투과성이 없습니다. 또한 높은 내마모성과 내화학성을 가지고 있습니다. 일반적으로, 이 코팅의 경우 경화되면 제거하기가 매우 어렵고 다른 재료만큼은 유연하지 않습니다. 에폭시 코팅은 컨포멀 코팅과는 반대로 포팅 컴파운드에서 일반적으로 사용되며 전자제품을 단단하고 평평한 재료 층으로 덮습니다.
파릴렌 컨포멀 코팅 - 파릴렌 컨포멀 코팅은 기상 증착에 의해 적용되는 독특한 종류의 코팅입니다. 이 코팅은 우수한 절연 강도와 습기, 용제 및 극한 온도에 대한 우수한 내성을 제공합니다. 기상 증착 방식으로 인해, 파릴렌 코팅은 얇게 도포될 수 있으며 여전히 회로 기판을 우수하게 보호합니다. 그러나, 재작업을 위한 제거는 매우 어려우며, 마모 기술이 필요하고 기상 증착 장비가 없으면 파릴렌으로 재도포하는 것이 불가능합니다.
박막/”나노” 코팅 - 코팅은 탄화플루오르 기반의 담체 용제에 용해되며 스프레이 또는 침지 방식으로 도포되어, 이 코팅의 별명에서 보이는 것만큼 나노미터급은 아니지만 매우 얇은 코팅을 생성합니다. 이 코팅은 물에 아주 빠르게 노출됨으로 인한 손상을 방지할 수 있는 최소한의 소수성을 제공하는 데 일반적으로 사용됩니다. 이러한 종류의 코팅은 다른 코팅 방식과 같은 수준의 표면 보호를 제공하지는 않습니다.

도포방법

코팅의 종류가 선택되면 다음 질문은 컨포멀 코팅을 도포하는 방법입니다. 다음의 변수에 따라 이 결정이 만들어져야 합니다:

생산 처리량 요구사항 – 필요한 준비작업, 코팅 공정의 속도 및 코팅 공정 이후 얼마나 빠르게 기판을 다룰 수 있는지의 정도
기판 설계 요구사항 – 커넥터가 많은 설계, 용제에 민감한 부품 및 다른 문제들이 귀하의 결정에 영향이 있습니다.
장비 요구사항 – 만약 코팅이 간헐적으로만 필요한 경우에는 자본의 지출과 추가적인 장비로 공간을 소모하는 것은 무의미할 수 있습니다.
사전 코팅 공정 – 일부 공정은 원하지 않는 표면 코팅을 방지하기 위해 코팅 전에 마스킹 또는 테이핑이 필요합니다.
품질 요구사항 – 높은 수준의 반복성과 신뢰성이 요구되는 미션 크리티컬 전재제품은 일반적으로 보다 더 자동화된 도포 방식이 필요합니다.

다음은 기존의 컨포멀 코팅 도포 방식입니다:

수동 스프레이 -컨포멀 코팅은 에어로졸 캔이나 휴대용 스프레이 건으로 도포될 수 있습니다. 이 방식은 일반적으로 자본 장비를 사용할 수 없을 때 소량 생산에 사용됩니다. 이 방식은 코팅이 필요하지 않은 부분을 마스킹 해야 하기 때문에 시간이 많이 소요될 수 있습니다. 또한, 결과의 품질과 일관성은 작업자에 따라 다르므로, 기판마다 편차가 발생하는 것이 일반적입니다.
자동 스프레이 – 스프레이 헤드 아래의 컨베이어를 통해 기판을 이동시키며 컨포멀 코팅을 도포하는 프로그래밍 된 스프레이 시스템입니다.
선택적 코팅 - 프로그래밍 가능한 로봇 스프레이 노즐을 사용하여 회로 기판의 매우 특정한 부분에 컨포멀 코팅을 도포하는 자동 컨포멀 코팅 프로세스입니다. 이 공정은 대량 공정에 사용되며 마스킹의 필요성을 제거할 수 있습니다. 도포기에는 도포 직후 코팅을 경화시키기 위해 UV 램프가 내장되어 있을 수 있습니다.

사진 제공: PVA

침지 – 회로 기판을 먼저 담근 다음 컨포멀 코팅 용액에서 빼냅니다. 담금 속도, 빼내는 속도, 담금 시간 및 점도는 공정을 통해 형성되는 막의 형성을 결정합니다. 이 방식은 대량 공정을 위한 일반적인 컨포멀 코팅 기술입니다. 일반적으로는 코팅 공정 이전에 많은 마스킹이 필요합니다. 침지는 기판의 양면에 코팅이 허용되는 경우에만 실용적입니다.

브러싱 – 브러싱은 주로 수리 및 재작업에 사용되는 간단한 적용 기술입니다. 기판의 특정 부분에 브러시를 사용하여 컨포멀 코팅일 도포됩니다. 이 방식은 저렴한 방식이지만 수작업이 많이 요구되고 작업자의 능력과 일관성에 따라 편차가 많습니다. 이 방식은 소량 생산에 가장 적합합니다.

두께 측정

컨포멀 코팅은 일반적으로 매우 얇은 코팅으로 도포되어 가장 얇은 재료를 사용하면서도 최대한의 보호능력을 제공합니다. 코팅의 얇기는 열 포획, 불필요한 추가 중량 및 기타 다양한 문제를 최소화합니다. 대부분의 컨포멀 코팅의 일반적인 두께는 1~5mil (25~127미크론)이며 일부 코팅은 더 얇은 수준으로 적용됩니다. 이 두께보다 더 두꺼운 것은 일반적으로 캡슐형 또는 포팅 화합물로, 보통은 보드를 보호하기 위해 더 많은 질량과 두께를 제공합니다.

컨포멀 코팅의 두께를 측정하는 주된 방법에는 세 가지가 있습니다.

• 습도막 측정기 - 습도막 두께는 적절한 측정기를 사용하여 직접 측정될 수 있습니다. 이 측정기는 일련의 노치와 톱니모양 도구가 있으며, 각각 보정되어 표시된 길이가 있습니다. 측정기는 막의 측정을 위해 습도막에 직접 놓입니다. http://www.geionline.com/wet-film-gauge를 참조하세요. 측정된 값은 코팅내의 고체 비율을 곱하여 건식 코팅의 대략적인 두께를 계산합니다.

마이크로미터 - 코팅이 진행되기 전과 이후에 기판(또는 테스트 패널)의 여러 위치에서 마이크로미터 두께가 측정됩니다. 경화된 코팅 두께는 코팅되지 않은 측정치에서 빼며 2로 나누어 기판의 한 면의 두께를 나타냅니다. 그 후 측정값의 표준편차가 계산되어 코팅의 균일성이 결정됩니다. 마이크로미터 측정은 압력 하에도 변형되지 않는 보다 더 단단한 코팅에서 가장 잘 수행됩니다.
와전류 프로브 – 컨포멀 코팅 두께의 와전류 측정은 진동 전자기장을 생성하여 코팅 두께를 직접 측정하는 테스트 프로브를 사용합니다. 이 방식의 두께 측정은 비파괴적이고 매우 정확하지만, 금속 백플레인 또는 코팅에 대한 금속의 가용성 및 테스트 샘플에 대한 직접 접촉 가능성에 따라 제한될 수 있습니다. 검사 부분 아래에 금속이 없으면 측정이 진행되지 않으며 프로브가 검사 부분에 평평하게 맞지 않으면 측정값이 정확하지 않습니다.
초음파 두께 측정기 – 이러한 종류의 측정기는 초음파를 이용하여 코팅두께를 측정합니다. 금속 백플레인이 필요하지 않기 때문에 와전류 프로브보다 우위에 있습니다. 소리가 변환기에서 코팅을 통해 기판 표면으로 이동한 후 다시 코팅을 통해 변환기로 이동하는 데 걸리는 시간에 의해 두께가 결정됩니다. 기판의 표면과 접촉이 잘 되기 위해서 프로필렌 글리콜 또는 물과 같은 전도성 매체가 필요합니다. 이 방식은 일반적으로 코팅에 영을 미치는 전도성 매체에 대한 우려가 없는 한 비파괴 검사로 간주됩니다.

경화 방식

경화 메커니즘이 코팅 선택에 있어서 주요한 기준은 아니지만, 수행 가능한 적용방식의 종류와 예상되는 처리량에 직접적인 영향을 미칩니다. 일부 메커니즘은 상대적으로 오류가 없는 반면, 다른 메커니즘은 매우 복잡하여 제어되지 않은 공정에서 사용될 때 적용 오류의 여지가 있습니다.

증발 경화 메커니즘 - 액체 담체가 증발하여 코팅 수지만 남는 방식입니다. 이론상 매우 간단하지만 회로 기판은 일반적으로 부품의 가장자리에 적절한 코팅을 형성하기 위해 적어도 두 번은 침지되어야 합니다. 액체 담체가 용제 또는 수성인지에 관계없이 습도가 적용 매개변수에 영향을 줍니다. 용제 시스템은 일반적으로 공정이 용이하며 우수한 습윤성과 빠른 경화시간으로 일관된 결과를 제공합니다. 그러나, 용제는 종종 가연성이므로 적절한 환기 및 증기 제거 수단이 요구됩니다. 물을 담체로 사용하면 가연성 문제를 제거할 수 있지만 이렇게 되면 경화 시간이 훨씬 더 오래 걸리고 주변 습도에 매우 민감할 수 있습니다.
수분 경화 - 주로 실리콘 및 일부 우레탄계에서 발견됩니다. 이러한 재료는 주변 습기와 반응하여 고분자 (폴리머, Polymer) 코팅을 형성합니다. 이러한 종류의 경화 메커니즘은 종종 증발 경화와 짝지어집니다. 담체 용제가 증발하면서, 수분이 수지와 반응하여 최종 경화가 시작됩니다.
열 경화 - 열 경화 메커니즘은 UV 경화, 수분 경화 또는 증발 경화를 위한 2차 경화 메커니즘으로 하나 또는 다중 성분의 시스템과 함께 사용될 수 있습니다. 열을 가하면 시스템이 중합되거나 시스템 경화 속도가 빨라집니다. 이러한 점은 요구되거나 예상하는 경화 특성을 얻기에 하나의 경화 메커니즘으로 충분하지 않을 때 유리할 수 있습니다. 하지만 고온으로 경화할 때는 회로 기판 및 부품의 열 민감도를 고려해야 합니다.
UV(자외선) 경화 - 자외선을 사용한 코팅 경화 방식은 매우 빠른 처리량을 제공합니다. 이 방식은 담체 용제가 없는 100% 고형 시스템입니다. 자외선 경화는 생산 라인에서 일어나므로 부품 아래와 그늘진 부분에 2차 경화 메커니즘이 필요합니다. 자외선 경화 코팅은 수리 및 재작업이 더 까다로우며 작업자를 위한 자외선 경화 장비가 요구되고 자외선 노출로부터 보호해야 합니다.

컨포멀 코팅 제거

경우에 따라, 손상된 부품 또는 다른 재작업 공정을 수행하기 위해, 회로 기판에서 컨포멀 코팅을 제거해야 할 필요가 있습니다. 코팅을 제거하기 위해 사용되는 방식과 재료는 코팅 수지와 제거 부위 면적의 크기에 따라 결정되며 제거에 필요한 시간에 영향이 있을 수 있습니다.

IPC에서 인용한 기본적인 방식은 다음과 같습니다:

용제 제거 – 대부분의 컨포멀 코팅은 용제 제거가 됩니다; 그러나 용제로 인해 회로 기판의 부품이나 구성 요소가 손상되는지를 미리 확인해야 합니다. 아크릴은 용제에 가장 민감하므로 쉽게 제거됩니다. 반면, 에폭시, 우레탄 및 실리콘은 가장 덜 민감합니다. 파릴렌은 용제로 제거할 수 없습니다.
박리 – 일부 컨포멀 코팅은 회로 기판에서 벗겨질 수 있습니다. 이러한 점은 주로 일부 실리콘 컨포멀 코팅과 일부 유연한 컨포멀 코팅의 특성입니다.
열/과열소 침식 – 코팅 제거의 일반적인 기술은 기판을 재작업 할 때 납땜 인두로 코팅을 단순히 과열소 침식시키는 것입니다. 이 방법은 대부분의 컨포멀 코팅 형태에 잘 맞습니다.
마이크로 블라스팅 – 마이크로 블라스팅은 부드러운 연마재와 압축 공기가 혼합 농축하여 코팅을 연마하여 컨포멀 코팅을 제거합니다. 이 공정은 컨포멀 코팅의 작은 부위를 제거할 때 사용될 수 있습니다. 이 방식은 파릴렌 및 에폭시 코팅을 제거할 때 가장 일반적으로 사용됩니다.
연마/스크레이핑 – 이 방식에서는 회로 기판을 연마시켜 컨포멀 코팅이 제거됩니다. 이 방식은 파릴렌, 에폭시, 폴리우레탄과 같은 더 단단한 컨포멀 코팅에 더 효과적입니다. 이 방식은 심각한 손상이 발생할 수 있으므로 최후의 수단으로만 사용됩니다.

만약 부품 또는 격리된 구역에서 작업하는 경우에는 납땜 인두로 코팅을 단순히 과열소 침식시키는 것이 일반적입니다. 만약 미학적으로 허용되지 않거나. 오염이 우려되는 경우 또는 부품의 간격이 조밀한 경우에는, 펜 포장으로 된 코팅 제거제를 사용하실 수 있습니다.

인증

인증은 다목적 광택제와 셸락을 PCB 보호용으로 특별히 설계된 엔지니어링 코팅과 구별하는 중요한 방법입니다. 수십가지의 사용자 및 산업 사용 사양이 있지만, 주요한 두 가지 인증은IPC-CC-830B와 UL746E입니다. 코팅을 선택할 때는 “요구사항을 충족합니다”라는 주장이 있는 코팅보다는 제3자 테스트 문서의 가용성을 확인하세요. 두 표준 모두UL94 표준을 사용하여 가연성을 판단하며 V-0 등급은 가장 낮은 가연 잠재성을 나타냅니다.

IPC-CC-830B / MIL-I-46058C

이 표준은 1998에 폐기된 군사 표준 MIL-I-46058C에서 유래되었습니다. 민간용 버전인 IPC-CC-830B는 거의 동일하기 때문에 만약 기판이 IPC 사양을 통과하면 MIL 스펙 또한 통과할 수 있는 것으로 간주되며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. IPC-CC-830B는 일련의 테스트로, 일부는 합격과 불합격으로 표시되며 나머지의 경우 다음의 부분과 비교되고 참고될 수 있는 데이터가 제공됩니다:

외관
절연 저항
자외선 형광
곰팡이 저항성
유연성
가연성
습기 및 절연 저항
열충격
가수분해 안정성

UL746E

미국보험협회안전시험소 (Underwriters Laboratories, UL)는 전세계적으로 신뢰할 수 있는 안전 인증 기관으로 간주되며, UL 인증은 일반적으로 소비재에 요구됩니다. UL746E는 코팅된 전자 장비의 전기 안전 및 가연성 안전에 대해 검사합니다. 전기적 안전을 위해 IPC-CC-830B와 유사한 테스트가 다수 있지만 이들에는 코팅의 절연 특성 실패를 지속적으로 측정하기 위한 사이클링 전류 부하가 있습니다. 가연성 테스트는 IPC-CC-830B와 같은 UL94 표준을 사용하며, 이 표준은 경화된 코팅을 개방된 화염 (open flame)으로 불을 붙이고 화염의 지속성을 관찰하는 절차를 포함합니다.

코팅이 UL746E 표준을 통과하면 UL에 등록될 수 있으며 등록 번호를 할당받을 수 있습니다. UL746E 표준에 인증 및 등록된 제품에는 UL 기호 (역방향 “UL”처럼 보입니다)가 표시될 수 있습니다. 등록을 유지하려면 코팅이 반드시 매년 검사되어야 합니다.

코팅은 종종 전체 표준의 일부만을 나타내는 표준에 따라 검사될 수 있습니다. UL94의 경우, 가연성이 주요 관심사일 때 유용합니다. 일부 특수 코팅은 검사의 일부에 불합격할 수 있기 때문에 IPC-CC-830B 또는 UL746E 표준의 전체에 따라서는 검사되지 않을 수 있습니다. 이러한 불합격은 제품의 특성과 필수적인 코팅도포의 적용으로 인한 것일 수 있으며 항상 제품의 품질을 반영하는 것은 아닙니다. 예를 들어서, LED를 코팅하기 위한 일부 코팅은 색상의 변화를 방지하기 위해 자외선 표시 물질을 빠뜨리지만 이로써 IPC-CC-830B의 기준에 자동으로 불합격을 초래합니다. 즉, 의미상 IPC-CC-830B에 합격하고 동시에 자외선 부분의 스펙트럼에서 광학적 선명도를 갖는 것은 불가능합니다.

규제적 고려사항

안전 및 환경적 고려사항은 화학물질 선택 및 공정설계에서 항상 중요한 역할을 가져야 하지만, 요구 사항을 해석하고 제품 사양과 일치시켜야 하는 부분때문에 여러 규제 기관에 의해 이러한 점이 훨씬 더 까다롭게 됩니다.

OSHA (미국 산업안전보건청, Occupational Safety and Health Administration, OSHA) – 미국에서 OSHA는 근로자의 안전 문제에 대해 최우선 권한을 가지고 있습니다. 많은 종류의 코팅이 가연성이 아주 높으며 독성이 높은 증기를 방출합니다. 작업자의 노출을 안전 임계값 아래로 낮추기 위해서 환기 (인화성 증기를 다룰 때에는 방폭) 및 적절한 PPE (개인 보호 장비)에 세심한 주의를 기울여야 합니다. 물을 기반으로 하는 특정한 코팅 재료를 탐색하지 않고는 가연성을 피하기가 어려울 수 있습니다. 톨루엔, 크실렌 또는 MEK (메틸에틸케톤)와 같은 HAP (유해대기오염물질 – 정부에서 특히 유독한 화학 물질로 분류)를 포함하지 않는 새로운 코팅이 도입되었습니다. 세계조화시스템 (Global Harmonized System, GHS – 빨간색 다이아몬드 기호로 표시)은 라벨링을 위해 따라야 하며 일반적으로는 제조업체에서 처리합니다. 안전 데이터 시트 (SDS)는 시설의 모든 유해화학물질에 대한 것이므로 작업자가 쉽게 접근할 수 있도록 확인하세요.

EPA (미국 환경보호청, United States Environmental Protection Agency) – 미국에서는 지역 및 국가 수준에서 EPA 요구 사항을 반드시 따라야 합니다. EPA는 몬트리올 의정서 조약에 따라 오존층 파괴 화학물질에 대한 제한을 시행했습니다. 제한된 화학 물질의 대부분은 사용할 수 없으며 오랜 기간동안 컨포멀 코팅 제형에 사용되지 않았기 때문에 오존 파괴는 현재의 문제가 아닙니다. EPA보다 더 엄격한 요구사항이 있는 지역기관 (다음 단락 참조)이 있는 경우에는 일반적으로 해당 기관을 따라야 합니다.

CARB (캘리포니아 대기자원 위원회, California Air Resources Board) 및 기타 지역 규정 – 지역 기관은 계속해서 환경적 제한에 대해 더 큰 역할을 수행하고 있습니다. CARB는 초기 규제 기관 중 하나였으며 제품 범주별로 VOC (휘발성 유기 화합물 - 스모그 생성 물질) 제한을 설정했습니다. 다른 지역 기관들도 그 뒤를 따랐습니다. 지구 온난화 잠재력 (GWP)는 가장 최근에 논의되고 있는 환경 주제입니다.

이것으로 컨포멀 코팅에 대한 가이드를 마칩니다. 이 글이 귀하의 질문에 답이 되었으며 또한 귀하의 요구에 가장 적합한 제품과 방법을 선택하는 데 적절한 지침이 되었기를 바랍니다. 모든 문제와 마찬가지로 최고의 코팅 및 코팅 프로세스를 선택하는 것은 세부적으로 이해, 분석 및 해결될 수 있습니다.

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